Ding:Boot

Aus FabLab Region Nürnberg
Foto
Bootshuelle tapeziert 3.jpg
flattr.png
Basisdaten
Status unbenutzbar
Schöpfer ChrisH (Diskussion)


Beschreibung

Ziel ist es, ein schwimmfähiges Boot mit ca. 30cm Länge und 15cm Breite zu konstruieren. Zu diesem Zweck wurde eine zweidimensionale Vorlage in Inkscape für den Lasercutter erstellt, mit dem Deck, Kiel und Spanten aus einer Holzplatte ausgeschnitten werden. Aus diesem Gerüst soll später der schwimmfähige Bootskörper entstehen.

Materialliste

  • 4mm dicke Holzplatte 300x400mm
  • Holzleim
  • Zeitungspapier
  • Tapetenkleister
  • flüssiger Kunststoff (Epoxydharz, z.B. Epoxacoat)

Tipps & Tricks

  • Es hat sich gezeigt, dass bei der Einstellung des Lasercutters auf 4mm Holz nicht alle Teile komplett ausgeschnitten wurden. Daher beim nächsten Mal besser die Einstellung für 5mm Holz nehmen.

Arbeitsschritte

  • Ausschneiden der Bootsteile mit dem Lasercutter
  • Verleimen des Bootsgerüsts
  • Mit Zeitungspapier und Tapetenkleister das Bootsgerüst bekleben um den Bootskörper zu formen
  • Das Zeitungspapier mit flüssigem Kunststoff bestreichen
  • Abschleifen des Kunststoffs
  • Montieren des Ruders
  • Deckaufbauten bauen und befestigen

Pläne

Log

Erster Tag

19:00, 31. Okt. 2014 (CET)

Die Bootsteile werden mit dem Lasercutter aus 4mm Birkenholz ausgeschnitten. Leider ist der Laser nicht an allen Stellen komplett durch das Material gegangen. Das erfordert Vorsicht beim Herauslösen der Teile und Nacharbeit. Beim nächsten Mal sollte die Einstellung für die 5mm Holzplatte verwendet werden. Kiel, Spanten und Deck lassen sich zusammen stecken, allerdings ist es nötig, einige Spanten um 180° zu drehen, damit die Aussparungen für den Kiel alle in einer Flucht sind.

Zweiter Tag

20:00, 01. Nov. 2014 (CET)

Das Bootsgerüst wird nun verleimt. Dazu wird das Gerüst zunächst loose zusammen gesteckt, damit die Spanten alle in der richtigen Ausrichtung und Position auf den Kiel kommen. Dann wird der Kiel vorsichtig abgenommen und jew. die Aussparung einer Spante und die dazugehörige Aussparung des Kiels vorsichtig mit Holzleim bestrichen, bevor die beiden zusammen gesteckt werden. Austretender Holzleim wird mit einem Küchentuch vorsichtig entfernt, bevor eine Klammer auf Kiel und Spante gesetzt wird, um den Anpressdruck für den Holzleim zu gewährleisten. Hier ist darauf zu achten, dass die Spante möglichst im 90° Winkel zum Kiel verleimt wird und die Spanten zueinander parallel stehen. Das Verleimen wird für alle Spanten wiederholt, wobei zunächst nur jede zweite Spante mit dem Kiel verleimt wird, um Platz für die Klammern zu lassen. Erst wenn der Holzleim für diese Spanten ausreichend angetrocknet ist (Herstellerangabe - in unserem Fall ca. 20 Minuten), werden die restlichen Spanten verleimt. Nach ausreichender Trocknungszeit (bei uns etwa 1-2h) können die Nasen (rundherum, nicht oben) und die Auflagefläge des Decks auf den Spanten mit Holzleim bestrichen werden. Das Deck wird dann vorsichtig aufgesetzt, wobei die Nasen der Spanten in die dafür vorgesehenen Aussparungen des Decks gebracht werden müssen. Es empfiehlt sich, das Bootsgerüst mit dem Deck nach unten auf ein stabiles Brett zu stellen und dann den Anpressdruck mit Hilfe von Schraubzwingen vorsichtig (der Kiel ist nicht so stabil, dass er übermäßigen Druck aushält) herzustellen. Es ist darauf zu achten, dass die Nasen der Spanten vollständig in den Aussparungen des Decks stecken und das Deck auf der Auflage der Spanten ruht.

Dritter Tag

20:30, 02. Nov. 2014 (CET)

Der Holzleim ist nun ausgehärtet, so dass mit der Ausformung des Bootskörpers begonnen werden kann. Dazu wird etwas Tapetenkleister angerührt und das Bootsgerüst mit Zeitungspapier beklebt, bis eine Bootshülle aus Zeitungspapier entstanden ist. Bei den Rundungen empfiehlt es sich, kleinere und vor allem schmälere Streifen des Papiers zu verwenden, während der Mittelteil durchaus großflächig beklebt werden kann. Ziel ist es, eine möglichst homogene Oberfläche zu schaffen, daher sollten Dellen und Blasen so gut es geht vermieden werden. Nun muss der Kleister trocken (ca. 1-2 Wochen).

Vierter Tag

19:00, 08. Nov. 2014 (CET)

Mittlerweile ist der Tapetenkleister getrocknet und das Papier hat sich zusammen gezogen, so dass durch die Spanten ein Wellenmuster entsteht. Nun wird etwa 115g Kunststoff gemäß Anleitung angerührt (es empfehlen sich Einmalhandschuhe) und anschließend auf die papierummantelte Aussenseite des Bootes mit einem Pinsel aufgetragen. Dazu im Vorfeld das Deck mit Klebeband abkleben, so dass das Klebeband über die Ränder übersteht.


Fünfter Tag

20:00, 13. Dez. 2014 (CET)

Der Kunststoff hatte mittlerweile mehr als genug Zeit auszuhärten. Allerdings ist die Schicht noch etwas dünn, so scheint beispielsweise das Licht einer Glühlampe noch immer durch die Papier- und Kunststoffschicht. Auch sieht das Wellenmuster nicht wirklich nach einem Boot aus und erschwert auch ein sauberes Abschleifen der Aussenhaut. Aus diesem Grund wird noch einmal 115g Kunststoff angerührt und aufgetragen. Dabei sollte darauf geachtet werden, neben einer weiteren Schicht auch das Wellenmuster auszumerzen.

Sechster Tag

19:30, 14. Dez. 2014 (CET)

Nach nur einem Tag ist der Kunststoff ausgehärtet. Allerdings hatte ich am Tag zuvor unsauber gearbeitet, daher noch einmal 115g Kunststoff anrühren und dick auf dem Bootskörper auftragen. Damit verschwinden auch die letzten Spuren des Wellenmusters. Es ist darauf zu achten, dass keine Krater im Kunststoff hinterlassen werden. Berge werden sich kaum vermeiden lassen, die können jedoch später leichter abgeschliffen werden.

Siebter Tag

21:00, 20. Dez. 2014 (CET)

Nun muss die Aussenhaut abgeschliffen werden, bis eine glatte Oberfläche entsteht. Nach einer Stunde zeigt sich nach händischem Schleifen mit 40er Schleifpapier durchaus eine Verbesserung, allerdings lassen die Krater erahnen, dass noch einiges an Arbeit bevor steht. Evtl. kann eine Schleifmaschine hier schneller Ergebnisse bringen.

Achter Tag

22:14 21. Nov. 2015 (CET)

Das Projekt ruhte zwangsweise etwas länger. In der Zwischenzeit wurden zwei weitere Schichten aufgetragen und abgeschliffen. Die besten Ergebnisse gab es beim Auftragen mit einer Teigkarte und dem Abschleifen von Hand. Durch das Schleifen werden kleine Luftbläschen freigelegt, d.h. die Oberfläche wird nicht völlig glatt. Daher kommt als nächstes ein Füller zum Einsatz, der nass abgeschliffen wird, bevor es ans Lackieren geht. Vorher müssen jedoch noch der Aufbau und die Elektronik installiert werden, damit später der Lack nicht mehr beschädigt wird.